Pengaruh Variasi Diameter Kawat Dan Kuat Arus Wire Cut Edm Terhadap Kekasaran Permukaan Potong Dengan Material Removal Rate

Sari

Abstraksi Proses pembentukan logam dapat dilakukan dengan berbagai cara yaitu melalui teknologi pengecoran, penempaan, dan pemesinan. Proses Wire Cut EDM banyak digunakan karena memiliki keunggulan yang dimiliki antara lain mampu mengerjakan bentuk-bentuk benda kerja yang kompleks, tidak terjadi kontak langsung antara benda kerja dan elektroda. Hasil proses pemesinan yang dilakukan pada Wire Cut EDM sering diperoleh nilai kekasaran permukaan yang berbeda dan kadang tidak sesuai dengan yang diinginkan. Selain itu banyak dari kalangan operator mesin Wire Cut EDM yang hanya menggunakan satu jenis diameter kawat elektroda pada mesin Wire Cut EDM. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membandingkan nilai kekasaran dan MRR dari kombinasi kuat arus yaitu 1,4-1,5A (1V), 2,7-2,8A (5V), 3,2-3,3A (9V), serta diameter kawat elektroda 0,20 mm dan 0,25 mm. Berdasarkan hasil penelitian didapatkan bahwa nilai rata-rata kekasaran permukaan terendah didapat dari pemotongan menggunakan kawat elektroda diameter 0,25 mm dengan kuat arus 1,4-1,5 A (1V) sebesar 6,008 μm dengan konversi N8, sedangkan nilai rata-rata kekasaran permukaan tertinggi didapat dari pemotongan menggunakan kawat elektroda diameter 0,25 mm dengan kuat arus 3,2-3,2 A (9V) sebesar 9,721 μm dengan konversi N9. Nilai rata-rata material removal rate terendah didapatkan dari pemotongan menggunakan kawat elektroda diameter 0,20 mm dengan kuat arus 1,4-1,5 A (1V) sebesar 0,189 mm3/s, sedangkan nilai rata-rata material removal rate tertinggi didapat dari pemotongan menggunakan kawat elektroda diameter 0,25 mm dengan kuat arus 3,2-3,3 A (9V) sebesar 0,760 mm3/s. Pemakanan menggunakan kawat elektroda 0,20 mm menghasilkan nilai rata-rata material removal rate dan nilai kekasaran lebih baik daripada pemakanan menggunakan kawat elektroda 0,25 mm. Kata kunci: Kuat Arus, Kekasarann Permukaan, Wire Cut EDM. AbstractionThe metal forming process can be carried out in various ways, namely through casting, forging, and machining technology. The Wire Cut EDM process is widely used because it has advantages such as being able to work on complex shapes of workpieces, there is no direct contact between the workpiece and the electrode. The results of the machining process carried out on Wire Cut EDM are often obtained with different surface roughness values and sometimes not as desired. In addition, many of the Wire Cut EDM machine operators use only one type of electrode wire diameter on the Wire Cut EDM machine. The purpose of this study was to compare the values of roughness and MRR of the combination of current strengths, namely 1,4-1,5A (1V), 2,7-2,8A (5V), 3,2-3,3A (9V), and electrode wire diameters of 0,20 mm and 0,25 mm. Based on the results of the study, it was found that the lowest average surface roughness value was obtained from cutting using a 0,25 mm diameter electrode wire with a current of 1,4-1,5 A (1V) of 6,008 μm with N8 conversion, while the average roughness value the highest surface was obtained from cutting using electrode wire with a diameter of 0,25 mm with a current of 3,2-3,2 A (9V) of 9,721 μm with N9 conversion. The lowest average material removal rate was obtained from cutting using a 0,20 mm diameter electrode wire with a current of 1,4-1,5 A (1V) of 0,189 mm3/s, while the highest average material removal rate was obtained from cutting using a wire, electrode with a diameter of 0,25 mm with a current of 3,2-3,3 A (9V) of 0,760 mm3/s. Feeding using 0,20 mm electrode wire resulted in an average material removal rate and roughness value that was better than feeding using 0,25 mm electrode wire.Key words: Current Strength, Surface Roughness, Wire Cut EDM